1 范圍

本技術條件規定了爆破器材運輸擎的技術要求、試驗方法、檢驗規則及標志、附件、貯存和質量保證等宴求。

本技術條件適用于利用定型單排座貨運汽車底盤改制的爆破器材運輸車。

本技術條件適用于爆破器材的道路運輸車（不包括爆破器材生產廠區內爆破器材運輸車及廠區至其總倉庫區爆破器材運輸車）。

本技術條件不適用于起爆藥的運輸車，經國家爆破器材主管部門批準的除外。

2 引用標準

GB699-1988 優質碳素鋼技術條件

GBl589-1989 汽車外廓尺寸限界

GB3452.l-1992 液壓氣動用0型橡膠密封圈

GB4785-1998 汽車及掛車外部照明和信號裝置的安裝規定

GB7258-1997 機動車運行安全技術條件

CBll567-1994 汽車和掛車側面及后下部防護裝置要求

GB/T12676-1990 汽車制動系統結構、性能和試驗方法

GB/T13576.1-92 鋸齒形（3、30）螺紋 牙形

GB/T13576.4-92 鋸齒形（3、30）螺紋

GB/T9417-1988 汽車產品型號編制規則

GB13365-1992 機動車排氣火花熄滅器性能要求和試驗方法

GBl3392-1992 道路運輸危險貨物車輛標志

GB/T15846-1995 集裝箱門框密封條

GB/T17350-1998 專用汽車和專用半掛車術語和代

QC/T252-1998 專用汽車定型試驗規程

QC/T453-1999 廂式貨車通用技術條件

QC/T484-1999 汽車油漆涂層

QC/T486-1999 汽車標牌

QC/T518-1999 汽車用螺紋緊固件擰緊扭矩規范

QC/T900-1997 汽車整車產品質量檢驗評定方法

WJ2146-1993 兵器工業防靜電用品設施驗收規程

JB4709-1992 鋼制壓力容器焊接規程

JB4726-1987 壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件

JB/T5000.3-1998 重型機械通用技術條件（焊接件）

JT230-1995 汽車導靜電橡膠拖地帶

YB231-1987 冷軋無縫鋼管

機械工業部機汽字[1998]056號文件

3 技術要求

3.1 整車

3.1.1爆破器材運輸車在下列條件下應能正常工作：

環境溫度-40℃——+55℃；空氣相對濕度不大于95%（25℃）。

3.1.2爆破器材運輸車的產品型號應根據GB/T9417和GB/T17350的規定編制。

3.1.3爆破器材運輸車應符合本技術條件的規定，并按照經規定程序批準的圖樣和技術文件制造。

3.1.4爆破器材運輸車基本結構應符合QC/T453的規定。

3.1.5改裝后的爆破器材運輸車總質量與原底盤設計總質量相比不得超過5%，外廓尺寸應符合GB1589的規定。

3.1.6爆破器材運輸車所用的汽車底盤應具有國家主管部門出具的定型產品證書及生產廠家提供的產品合格證。

3.1.7改裝后爆破器材運輸車的動力性、燃料經濟性和操縱穩定性應符合原車型的設計。

3.1.8改裝后爆破器材運輸車的動力性能應符合GB/T12676的規定。采用氣壓制動系的車輛應裝設低壓音響警報裝置。

3.1.9總質量大于3500㎏的爆破器材運輸車油箱外側及貨箱后下部均應設保險杠，其安裝位置及強度應符合GB11567的規定。

3.1.10爆破器材運輸車前后保險杠上應各加兩個緩沖加強橡膠快，面積不小于150㎜Ｘ80㎜，厚度不小于40㎜.車輛前后均應設有脫鉤或拖拽裝置。

3.1.11總質量大于2000㎏的爆破器材運輸車，其貨廂對開后門或對開側門上應設防盜報警裝置，報警器與貨箱內通過玻璃隔離；總質量大于9000㎏（含9000㎏）的爆破器材運輸車駕駛室內應裝監視器，其攝像頭設在貨箱后部，并應有良好的觀察效果。

3.1.12貨箱與底盤采用U型螺栓接連結構的車輛。U型螺栓數量應在原車型設計的基礎上增加1-3對，其中總質量小于2000㎏（含2000㎏）增加1對，總質量大于2000㎏小于9000㎏增加2對，總質量大于9000㎏（含9000㎏）增加3對，位置均勻合理，結構牢固可靠。

3.1.13外購件、外協件及自制件必須具有產品合格證，所有零部件必須復驗合格后方可裝配使用。

3.1.14所有螺栓、螺母等緊固件應按規定的預緊力擰緊，預緊力符合QC/T518的規定。

3.1.15所有焊接部位的質量應符合JB/T5000.3的規定。

3.1.16所有外露黑色金屬表明應進行防腐處理。

3.1.17爆破器材運輸車發動機排氣裝置應采用排氣火花熄滅器。總質量大于2000㎏運輸車發動機排氣裝置應前置。總質量小于2000㎏（含2000㎏）運輸車發動機排氣裝置宜前置，如設置在貨箱底板下，還應在排氣火花熄滅器與貨箱底板之間加裝隔熱板，隔熱板涂防熱輻射材料。排氣火花熄滅器質量應符合GB13365的規定。

3.1.18爆破器材運輸車油管系統及其密封部位不得有滲漏，油管應堅固并具有防護裝置，符合QC/T900的規定。應在油箱附近顯著位置安裝快速切斷油路的裝置，油箱與排氣管應相距300㎜以上，與裸露的電氣接頭及電氣開關應相距200㎜以上。

3.1.19爆破器材運輸車底盤車架與貨箱應進行等電位接連，車架上應安裝導靜電橡膠地帶，總質量小于2000㎏（含2000㎏）設一個，總質量大于2000㎏設2個，導靜電橡膠拖地帶各項技術指標應符合JT230的規定。

3.1.20爆破器材運輸車應設有電瓶座和緊固夾，電瓶固定可靠，并設有堅固、防酸的罩子。電瓶應安裝絕緣開關，開關應安裝在駕駛室內司機容易操作的位置。電瓶引線接頭應牢固，引線截面符合要求。

3.2 貨箱

3.2.1貨箱基本結構為金屬骨架全金屬外蒙皮封閉式，金屬骨架應具有一定的強度和剛度，金屬骨架管體尺寸不小于20㎜X20㎜、厚度不小于2㎜，管件連接采用焊接方式。貨箱設置對開后門或開側門，開啟角2700，也可增設單開側門，開啟角1800.

3.2.2貨箱內蒙皮采用有色金屬材料或船用膠合板，船用膠合板應涂防火涂料。

3.2.3內外蒙皮板與貨箱鋼骨架應貼合緊密、平整，不允許有空鼓缺陷，貨箱頂部金屬外蒙皮強度應低于貨箱側壁外蒙皮的強度，金屬外蒙皮應采取防銹除銹措施。內外蒙皮表面應無磕碰、擦傷或劃傷痕跡，制造精度應符合QC/T453的規定。

3.2.4貨箱六面（包括底板）內外蒙皮之間采用阻燃隔熱材料填充。貨箱側壁應設置具有防雨功能的通風窗。貨箱內應裝設感煙火災探測器，并與駕駛倉連接。金屬外蒙皮外側噴涂淺色防火漆。

3.2.5貨箱門口應安裝密封條，密封條形狀、規格及質量應符合GB/T15846的規定。密封條應固定可靠，貨箱門口防雨防塵密封良好。

3.2.6貨箱門絞鏈應牢固可靠，旋轉自如。鎖止結構可靠。

3.2.7貨箱內不得裝置照明燈光，不得敷設電氣線路。

3.2.8外部照明及信號除保留原車照明系統裝置外，應根據GB4785的規定，在貨箱前后壁、靠近頂部的最外邊緣處安置示廓燈，數量為前后各兩只，光色為前燈白色，后燈紅色。

3.2.9貨箱內應設置爆破器材固定緊固裝置，在貨箱前壁、側壁和底板設置一定數量的固定繩鉤，貨箱內配備一定數量的安全繩（帶）和緊固填充物，緊固裝置固定有效，牢固可靠。

3.2.10貨箱內底板應鋪設阻燃導靜電膠板，厚度不小于6㎜，系統電阻為104-108Ω。

3.2.11貨箱前壁內應設置數條緩沖橡膠帶。

3.2.12貨箱前壁外兩側應設置手提滅火器及其固定支架。

3.2.13如未裝運爆破器材時，應有遮蓋貨箱上安全警示標志的材料或其它措施。

3.2.14當需要將雷管與炸藥裝載在同一車內運輸時，必須采用專用的同載車運輸。

同載車必須具備如下條件：

a.在貨箱內應增設具有一定強度的隔斷墻，將貨廂隔離成兩個獨立貨倉，在后部貨倉內安裝專用的抗爆容器。抗爆容器技術要求見附錄A.

b.車輛總質量不得超過2000㎏.

4 試驗方法

4.1 定型實驗

4.1.1定型試驗的試驗方法、試驗條件和試驗報告應符合QC/T252的規定。

4.1.2定型試驗的強制性標準檢驗項目應按機械工業部機汽字[1998]056號文件規定的條款執行，試驗方法及試驗條件按該文的附件執行。

4.2定期試驗及出廠檢驗

定期試驗及出廠檢驗的檢驗項目、方法和判定原則應按表1規定執行。

表1 定期試驗及出廠檢驗表

項 目　檢驗內容　方 法　判 定

外觀　貨箱、標志　目測　符合本技術條件第3.2、6.1條

涂層　漆膜　目測　符合QC/T484

制動　制動性能　行駛10Km　符合GB7258第六章

滲漏　淋雨試驗　執行QC/T453　無滲漏現象

防靜電　電阻值　執行WJ2146　符合本技術條件第3.1.9、3.2.10

5 檢驗規則

5.1定型試驗

新產品試制完畢，投產前應按本技術條件第4.1條進行定型試驗，檢驗的樣車數量不少于2輛，如年生產能力低于600輛時，樣車可為1輛。

5.2定期試驗

5.2.1凡屬下列情況之一者，即應按本技術條件第4.2條進行定期試驗：

a. 正常生產的產品經歷3年時；

b. 停產2年的產品再生產時；

c. 有重大工藝技術更改時。

5.2.2定期試驗的產品，抽檢樣車數量按本技術條件第5.1條規定執行。定期試驗過程中只要有一項指標不合格，即應在同一批產品中加倍數量抽檢。如仍不合格，應分析原因，采取措施，修正缺陷，直至產品合格，并將結果報上級主管部門備案。

5.3出廠檢驗

5.3.1產品完工后，必須按本技術條件第4.2條進行出廠檢驗，確認產品合格后方準入庫。

5.3.2如有不合格項目，必須進行整修，至合格后方準入庫。

6 標志、附件、儲存

6.1標志

6.1.1每輛車均應安裝標牌，標牌內容應符合QC/T486的規定。

6.1.2安全警告標志

a. 應在駕駛室頂部外表面前端中間位置及車輛尾部的右方分別安裝符合GB13392規定的印有“危險品”黑體字樣的三角形頂燈及矩形標牌。

b. 應在貨箱門外張貼爆破器材同車運輸表。

6.2附件

每輛成品車出廠時應隨車備有下列附件：

a.汽車底盤合格證及使用說明書爆破器材運輸車；

b.改裝車質檢合格證及使用說明書；

c.爆破器材運輸車安全手冊；

d.汽車底盤的隨車工具、附件清單。

6.3貯存

長期儲存時，應在進行長貯保養后停放在具有防雨、防曬、防潮和具有可靠消防設施的庫房內，并定期進行保養。

7 質量保證

用戶在遵守產品儲存、運輸和使用規則條件下，從發貨之日起一年內且行駛里程不超過25000Km，爆破器材運輸車不能因質量問題而發生損壞或不能正常工作。

附錄A 抗爆容器

（補充件）

A1 基本結構

A1.1 容器本體為夾套式結構，設有上蓋和安全泄爆孔。

A1.2 容器本體采用無縫鋼管為主體與其它零件組焊而成。各種黑色金屬零件材質應符合GB699標準的規定。

A1.3 外筒上蓋與容器采用矩齒形螺紋連接。

A1.4 上蓋與容器間用0型橡膠卷密封圈。

A1.5 容器內壁襯有軟質襯墊。

A1.6 內筒與外筒之間采用保持圈固定其相對位置。

A1.7 內孔下端設置支承架，支承架預留空隙。

A1.8 容器下孔有泄爆裝置，在泄爆裝置與容器支承架之間夾持爆破片。

A1.9 爆破片采用金屬鋁板或橡膠石棉板。

A1.10容器上所采用的鍛造零件應執行JB4726的規定。

A2 技術條件

A2.1 容器本體無縫鋼管應符合YB231的規定。

A2.2 容器本體與上蓋的矩形齒螺紋的齒形應符合GB/T13576.1的規定，齒形公差應符合GB/T13576.4的規定。

A2.3 密封用膠圈質量與精度應符合GB3452.1的規定。

A2.4 焊接質量應符合JB4709的規定，焊縫均勻，無焊穿，夾渣氣孔及假焊等缺陷。

A2.5 外露金屬件均應進行防腐處理。

A3 試驗項目及方法

A3.1 外觀檢查

抗爆容器本體不得有嚴重氧化銹蝕等缺陷。焊接部位經無損探傷檢查，應符合2.4條的規定。

A3.2 抗爆裂性能

容器內放置140發8#工業電雷管，引爆后容器本體除泄爆口外，其它部位不得出現爆裂。

A3.3 抗殉爆性能

在抗爆容器內放置100發8#工業電雷管，同時在容器外筒壁上捆綁100發8#工業電雷管，引爆容器內雷管，容器外雷管不得發生殉爆。

A3.4 沖擊波超壓

在距被引爆的容器側面2.5米外測量，其沖擊波超壓不得大于0.02Mpa.

A3.5 聲波

當容器內100發8#工業電雷管爆炸時，在距爆炸中心5米處測量噪聲不大于150躲dB.

A3.6 試驗條件

A3.6.1取樣

從送檢樣品中，任選30%作為式樣（送檢樣品少于10件時，抽檢數量不得少于3件）。

A3.6.2試驗場地

經當地公安部門批準的爆破試驗場。

A4 檢驗規則

A4.1 定型試驗

新產品試制后投產前必須經過定型試驗。定型試驗的樣品應進行本標準A3.1-A3.5條內容。

A4.2 定期檢驗

當產品出現以下情況時，即應進行定期檢驗：

a. 正常生產的產品經過三年時；

b. 生產設計有重大改進時。

定期檢驗的抽樣方法、試驗內容與定型試驗相同。

A4.3 出廠檢驗

全部產品出廠時，均應通過出廠檢驗，認定合格后方可入庫出廠。

A4.4 判定原則

A4.4.1被檢驗的產品，各項技術指標均能滿足試驗條件的規定時，該產品即可認定為合格品。

A4.4.2經檢驗為不合格的產品，允許生產廠家整修后再次提交驗收。

A5 標志和文件

A5.1 標志

容器要有產品標牌，標牌應固定在容器上。標牌應含以下內容：

a. 產品名稱及型號；

b. 出廠編號；

c. 生產日期；

d. 生產廠名稱。

A5.2 涂色

容器外表面應涂防銹漆，再復涂中黃色，涂層應均勻。

容器法蘭盤下面的泄爆孔總成復涂黑色。

A5.3 文件

產品合格證；

使用說明書；

A6 附件

A6.1 抗爆容器由于焊接部位易氧化銹蝕，要求用戶經常涂漆加強保護。

A6.2 抗爆容器如遇意外事故發生爆炸，即應拆除不得繼續使用，且不得修復再用，以免引發重大事故。

A6.3 用戶在使用期內應經常檢查爆破片是否完好，如發現爆破片破裂、穿孔等問題，應立即更換新片。